Het werkingsprincipe van de extruder:
Mar 30, 2022
Het werkingsprincipe van de extruder:
De extruder heeft een paar schroeven en een schroefhuls, die de functies van mengen en kneden hebben. Nadat de grondstof de extrudeerholte is binnengegaan, wordt het materiaal onderworpen aan extrusie, wrijving, afschuiving en andere effecten tussen de schroefhulzen, en de interne druk blijft stijgen, tot 4 Mpa, en de temperatuur blijft stijgen, tot 140 graden Celsius. Binnen 3-7s stijgen de temperatuur en druk sterk en verandert de weefselstructuur van het materiaal, waardoor het zetmeel verder gelatiniseert, het eiwit denatureert, de ruwe cel vernietigt en schadelijke bacteriën zoals Salmonella doodt. Het hoge temperatuur- en hogedrukmateriaal komt uit de afvoerpoort en de druk wordt plotseling in een oogwenk vrijgegeven en het vocht wordt gedeeltelijk geflitst.
De structuur van de extruder:
1. De feeder moet zorgen voor een uniforme en stabiele voeding en de toevoerhoeveelheid aanpassen aan de nominale stroomwaarde van de extrusiemotor. Over het algemeen wordt een elektromagnetische snelheidsregelende motor of een frequentieomvormer gebruikt voor snelheidsregeling om de voedingshoeveelheid van de feeder te wijzigen. De uitlaat van de voertrechter wordt meestal door een schroefvijzel naar het extrusie- en pufgedeelte gevoerd.
2. De expansieholte bestaat uit de schroef, schroefhuls, sjabloon, kaartbot, enz. De schroef en schroefhuls worden in secties gecombineerd en de mate van compressie kan worden aangepast aan het type en de vereisten van de geëxtrudeerde toevoer en de geëxtrudeerde mate van de geëxtrudeerde toevoer kan worden gewijzigd.
3. Het pufmechanisme is verdeeld in 3 secties in termen van instortingsgraad volgens functie en positie:
Toevoersectie: Deze sectie heeft een grote schroefafstand, die voornamelijk het materiaal transporteert en samendrukt, zodat het materiaal de spiraalgroef vult.
Compressiesectie: De schroefgroef van deze sectie verandert van diep naar ondiep langs de bewegingsrichting van het materiaal om het materiaal te comprimeren.
Extrusiesectie: de schroefgroef is ondieper, de toonhoogte wordt geleidelijk kleiner, de extrusiekracht kan 3,0-10 Mpa bereiken en de temperatuur kan 120-150 graden Celsius bereiken. Dit gedeelte heeft de hoogste druk en hoogste temperatuur, dus de slijtage van de schroef en schroefhuls is ook het hoogst. Ernstig. De uitlaat van de extrusiesectie is een sjabloon. De vorm van de sjabloon is ontworpen met verschillende matrijsgaten volgens de behoeften van verschillende feeds. Het materiaal wordt geëxtrudeerd uit het matrijsgat van de sjabloon en komt in de atmosfeer terecht. De druk en temperatuur dalen sterk, waardoor het volume snel uitzet en vocht Snelle verdamping, uitdroging en stolling worden geëxtrudeerde materialen.
Het werkingsprincipe van extrusie puffen:
De grondstof wordt gelijkmatig door de feeder in de schroefextrusieholte gevoerd, het ruimtevolume van de extrusieholte neemt geleidelijk af langs de voortschrijdende richting van het materiaal en de uitzettingskracht die door het materiaal wordt ontvangen, neemt geleidelijk toe. Tegelijkertijd gaat het materiaal dat in de extrusieholte beweegt ook gepaard met sterk scheren, wrijven en wrijving. Soms kan, afhankelijk van de behoefte, een elektrische verwarmingsplaat buiten de pufkamer worden toegevoegd voor bijverwarming. Als gevolg van deze gezamenlijke actie stijgt de temperatuur van het materiaal sterk en wordt het zetmeel in het materiaal gelatiniseerd. De hele massa wordt gesmolten plastic gelei. Op het moment dat het materiaal uit het extrusiematrijsgat wordt afgevoerd, daalt de druk plotseling tot 0,1 Mpa, het water verandert snel in stoom en verhoogt het volume, zodat het volume van het materiaal ook snel uitzet en de waterdamp verder verdampt en ontsnapt om het watergehalte van het materiaal te verminderen. ook snel gedaald. Het materiaal stolt onmiddellijk en er verschijnen veel microporiën in het gecoaguleerde colloïdaal materiaal. De continu geëxtrudeerde zuilvormige of gepofte producten worden door een roterende snijder gesneden en vervolgens gekoeld, en soms zijn nabewerkingsstappen zoals drogen en spuiten van additieven (zoals oliën, vitamines, enz.) vereist.